Revision sheet: Gestion des Risques en Supply Chain

📌 L'essentiel

• Identifier, évaluer et hiérarchiser les risques pour améliorer la sécurité et la performance.
• La norme ISO 31000 propose une démarche itérative de gestion des risques intégrant les contextes.
• Utiliser la méthode AMDEC pour analyser et prioriser les modes de défaillance.
• Calculer la criticité par le produit F × G × D pour classer les risques.
• La hiérarchisation permet de prioriser les actions de prévention et de correction.
• La mise en place d’un plan d’action et d’un plan de continuité d’activité est essentielle.
• La méthode des 5 pourquoi facilite l’identification des causes racines.
• La vigilance concerne l’acceptabilité du risque selon le contexte opérationnel.

📖 Concepts clés

Risque : Effet de l’incertitude pouvant impacter les objectifs, positif ou négatif.
Dangers : Situations ou éléments susceptibles de générer un risque.
Événements indésirables : Défaillances ou accidents potentiels.
AMDEC : Méthode d’analyse systématique des modes de défaillance, de leurs causes, effets et criticité.
Criticité : Indice évaluant l’importance d’un risque, calculé par F × G × D.
Gravité (G) : Impact potentiel d’un mode de défaillance, sur une échelle.
Fréquence (F) : Probabilité de survenue d’une défaillance.
Détectabilité (D) : Facilité à repérer la défaillance avant son occurrence ou après.

📐 Formules et lois

Criticité : $C = F \times G \times D$
Risque : $Risque = Probabilité \times Gravité$ (approche simplifiée)
La norme ISO 31000 recommande une démarche continue, adaptée au contexte et à la surveillance régulière.

🔍 Méthodes

1. Identification : repérer dangers et risques via APD/APR.
2. Analyse préliminaire : cartographier événements indésirables, modes de défaillance.
3. Évaluation : noter F, G, D avec une échelle préétablie.
4. Hiérarchisation : élaborer une cartographie des risques, prioriser.
5. Plan d’action : définir mesures de prévention, détection, correction.
6. Mise en œuvre : réaliser actions, former le personnel, tester.
7. Suivi : surveiller l’efficacité, réviser régulièrement.

💡 Exemples

• Analyse d’un équipement industriel avec défaillance motrice, détermination du mode, cause, effet et criticité.
• Priorisation des risques liés à la livraison : retard, erreur de qualité, perte de traçabilité.
• Application des 5 pourquoi pour traiter un défaut qualité récurrent.

⚠️ Pièges

• Confusion entre danger, risque et événement indésirable.
• Négliger la difficulté à détecter une défaillance.
• Omettre la part humaine, organisationnelle dans l’analyse.
• Ignorer l’acceptabilité du risque selon le contexte spécifique.
• Limiter la critique à la hiérarchisation, sans jugement moral ou éthique.

📊 Synthèse comparative

Aspect	Danger	Risque	Événement indésirable
Définition	Situations à risque	Probabilité d’un danger matérialisé	Défaillance ou accident survenant
Caractéristique	Potentiel, objectif	Probabiliste, incertain	C’est ce qui se produit réellement
Méthode d’évaluation	Identification	Calculer la criticité, évaluer F, G, D	Analyse après survenue

✅ Checklist examen

• Comprendre la définition et la différence entre danger, risque, événement.
• Maîtriser la formule de criticité $C = F \times G \times D$.
• Connaître les étapes de la méthode AMDEC et leur utilité.
• Savoir utiliser la méthode des 5 pourquoi pour analyser une cause racine.
• Être capable d’établir une cartographie des risques et de hiérarchiser.
• Maîtriser la démarche de mise en place d’un plan d’action et de suivi.
• Être conscient des pièges classiques dans la gestion des risques.

Synthèse rapide

• La gestion des risques en supply chain consiste à identifier, évaluer et traiter les dangers potentiels.
• La norme NF ISO 31000 définit le risque comme l’effet de l’incertitude sur l’atteinte des objectifs.
• L’analyse préliminaire des dangers (APD) et des risques (APR) permet d'établir une cartographie des risques.
• L’AMDEC est une méthode systématique d’anticipation, d’évaluation et de hiérarchisation des modes de défaillance.
• La criticité d’un risque se calcule par le produit F × G × D, où F = fréquence, G = gravité, D = détectabilité.
• La hiérarchisation des risques permet de prioriser les actions préventives et correctives.
• La mise en place d’un plan d’action robuste inclut prévention, actions correctives, et suivi.
• La maîtrise passe aussi par un plan de continuité d’activité (PCA) et une gouvernance efficace.
• La méthode des 5 pourquoi facilite la recherche de causes racines.
• La vigilance doit être portée à l’acceptabilité du risque selon le contexte.