Revision sheet: Gestion Optimale des Stocks et Flux

📋 Plan du Cours

1. Stock de sécurité
2. Stock de cycle
3. Stock en transit
4. Processus relation fournisseur
5. Gestion des coûts logistiques
6. Modes de transport
7. Gestion d'entrepôt
8. Indicateurs de performance supply chain
9. Méthodes de gestion des inventaires
10. Gestion des stocks ABC

📖 1. Stock de sécurité

🔑 Notions clés & Définitions

• Safety stock : Stock supplémentaire conservé pour couvrir la variabilité imprévue de la demande, de l’approvisionnement ou de la production, afin d’assurer la continuité du service client (voir section 4).
• Variability coverage in inventory : Capacité du stock de sécurité à absorber les fluctuations de la demande, des délais de livraison ou des interruptions de production, réduisant ainsi le risque de rupture (voir section 4).
• Purpose of safety stock in supply chain : Maintenir un niveau de stock permettant de pallier aux incertitudes et à la variabilité, garantissant la disponibilité des produits et la satisfaction client tout en évitant les coûts liés aux ruptures ou aux surstocks (voir section 4).

📝 Points essentiels

• Le safety stock est essentiel pour faire face aux incertitudes de la demande, des délais de livraison ou des interruptions de production, en particulier dans un contexte où la variabilité est inévitable.
• La couverture de cette variabilité par le stock de sécurité permet de réduire le risque de rupture de stock, tout en évitant une suraccumulation qui augmenterait les coûts de stockage (voir section 4).
• La gestion efficace du safety stock nécessite de connaître la distribution statistique de la demande et des délais, afin de déterminer le niveau optimal en fonction du service attendu et des coûts associés (voir section 4).
• La mise en place d’un stock de sécurité doit équilibrer le coût de détention du stock et le coût potentiel d’une rupture, en intégrant la variabilité propre à chaque supply chain (voir section 4).

💡 À retenir

Le stock de sécurité est une réserve stratégique qui permet de couvrir la variabilité imprévisible dans la demande, l’approvisionnement ou la production, assurant ainsi la continuité du service tout en maîtrisant les coûts.

📖 2. Stock de cycle

🔑 Notions clés & Définitions

• Cycle stock : Stock destiné à couvrir la demande entre deux livraisons ou réapprovisionnements, permettant de répondre à la consommation régulière sans interruption.
• Q/2 (moyenne du stock de cycle) : Quantité de stock moyenne détenue, calculée comme la moitié de la quantité livrée à chaque réapprovisionnement, soit Q/2.
• Rôle du stock de cycle : Assurer la continuité de la production ou de la vente en maintenant un niveau de stock suffisant pour couvrir la demande pendant la période entre deux réapprovisionnements, tout en minimisant les coûts de stockage.
• Stock de sécurité (voir section 1) : Stock supplémentaire pour faire face à la variabilité de la demande ou du délai de livraison, distinct du stock de cycle mais complémentaire dans la gestion des inventaires.
• Lead Time (L) : Délai entre la commande et la réception du stock, utilisé pour déterminer la quantité de stock de cycle nécessaire.

📝 Points essentiels

• Le stock de cycle est calculé pour couvrir la demande jusqu’au prochain réapprovisionnement, évitant ainsi les ruptures de stock.
• La quantité de stock de cycle est généralement estimée par Q/2, où Q représente la quantité commandée lors de chaque réapprovisionnement.
• La gestion efficace du stock de cycle permet de réduire les coûts liés au stockage tout en assurant la disponibilité des produits.
• La formule du stock moyen de cycle : Stock moyen = Q/2.
• La détermination du Q dépend du modèle de gestion des stocks, notamment la fréquence de réapprovisionnement et la demande moyenne.

💡 À retenir

Le stock de cycle, en étant la moitié de la quantité de commande, constitue la réserve principale pour couvrir la demande régulière, jouant un rôle clé dans l’équilibre entre disponibilité et coûts en gestion d’inventaire.

📖 3. Stock en transit

🔑 Notions clés & Définitions

• Pipeline stock : Stock en transit entre le fournisseur et le fabricant, c’est-à-dire les produits en déplacement, par exemple sur un bateau, naviguant vers le site de production ou de distribution. Aucune définition précise de la quantité en transit n’est donnée, mais il s’agit des produits qui ne sont pas encore réceptionnés.

• Calcul du stock pipeline moyen : La quantité moyenne de stock en transit est calculée en divisant la demande annuelle par le nombre de jours ouvrés, puis en multipliant par le délai de transit (Lead Time).
  $ \text{Stock pipeline moyen} = \frac{\text{Demande annuelle}}{\text{Nombre de jours ouvrés}} \times \text{Lead Time (jours)} $ Ce calcul permet d’estimer la quantité en transit à un instant donné.

• Stock en transit (exemples) : Produits en déplacement par bateau, avion ou autre mode de transport, entre le fournisseur et le fabricant, en cours de livraison. Par exemple, un conteneur de composants électroniques en mer, ou un lot de pièces détachées en route vers une usine.

📝 Points essentiels

• Le stock pipeline représente la quantité de produits en transit à un moment donné, essentielle pour la gestion des flux et la planification des stocks.
• La quantité moyenne en transit est proportionnelle à la demande annuelle et au délai de transit, ce qui permet d’anticiper la capacité de stockage nécessaire pour couvrir cette phase de livraison.
• La gestion efficace du stock en transit permet d’éviter les ruptures et d’optimiser le niveau global de stock, en intégrant cette composante dans la planification globale.
• La formule de calcul du stock pipeline moyen est une approximation basée sur la demande et le délai, sous l’hypothèse d’un flux continu et constant.

💡 À retenir

Le stock en transit, ou pipeline stock, désigne les produits en déplacement entre fournisseur et fabricant, et son niveau moyen peut être estimé en multipliant la demande quotidienne par le délai de transit, permettant une meilleure gestion des flux logistiques.

📖 4. Processus relation fournisseur

🔑 Notions clés & Définitions

• p (purchase price) : prix d’achat unitaire d’un produit ou d’un composant, déterminant le coût direct de la commande pour le fournisseur.
• D (demande annuelle) : quantité totale requise par an pour satisfaire la consommation ou la production, utilisée pour planifier les approvisionnements.
• Q (quantité par approvisionnement) : nombre d’articles commandés lors d’un cycle de réapprovisionnement, influençant la fréquence des livraisons et le niveau d’inventaire.
• d (demande moyenne par jour) : consommation quotidienne moyenne, calculée généralement par D divisé par le nombre de jours ouvrés, essentielle pour déterminer la taille des commandes.
• L (lead time) : délai entre la commande et la réception des marchandises, impactant la gestion des stocks et la planification des approvisionnements.
• H (coût de détention) : coût associé au stockage d’un article, incluant stockage, assurance, obsolescence, généralement exprimé en dollars par unité ou en pourcentage de la valeur stockée.

📝 Points essentiels

• La gestion efficace du processus relation fournisseur repose sur la maîtrise des variables telles que p, D, Q, d, L, et H, qui déterminent la stratégie d’approvisionnement et d’inventaire.
• La variable Q doit être optimisée pour équilibrer coûts de stockage et coûts de commande, en tenant compte du lead time (L) pour éviter les ruptures.
• La sélection des fournisseurs implique une évaluation des coûts totaux, incluant le prix d’achat, les coûts de transport (fret), et les coûts administratifs, pour minimiser le coût annuel global.
• La variable d permet de prévoir la consommation quotidienne et d’ajuster la taille des commandes pour répondre à la demande tout en limitant les stocks.
• La gestion du temps entre deux livraisons doit assurer une continuité de production ou de service, en tenant compte du lead time (L) et de la variabilité de la demande.

💡 À retenir

La maîtrise des variables du processus relation fournisseur permet d’optimiser les coûts, d’assurer la disponibilité des produits, et de renforcer la relation avec les fournisseurs en intégrant coûts, délais et demande dans la stratégie d’approvisionnement.

📖 5. Gestion des coûts logistiques

🔑 Notions clés & Définitions

• Material costs (coûts de matériaux) : coûts liés à l’achat des matières premières ou des composants nécessaires à la production ou à la vente, calculés en multipliant le prix unitaire par la quantité achetée (ex : pD).
• Freight costs (frais de transport) : coûts engagés pour le déplacement des marchandises entre fournisseurs et sites de production ou de distribution, souvent dépendants de la quantité, du mode de transport et de la distance.
• Inventory carrying costs (coûts de détention des stocks) : coûts annuels liés à la possession d’un stock, comprenant notamment le coût de stockage, d’assurance, d’obsolescence, de dépréciation et de capital immobilisé (H). AUTEUR (date) : ces coûts influencent la décision sur la quantité à commander et à stocker.
• Calculation of total annual cost for suppliers (calcul du coût annuel total pour les fournisseurs) : somme des coûts de matériaux, de transport, de stockage, et administratifs pour une année, permettant de comparer l’efficience des fournisseurs ou des quantités d’approvisionnement.
• Cost considerations in supplier and shipping quantity selection (considérations de coûts dans le choix du fournisseur et de la quantité d’expédition) : processus d’évaluation basé sur le coût total annuel, incluant prix d’achat, frais de transport, coûts de stockage, et coûts administratifs, pour optimiser la sélection du fournisseur et la taille des lots.

📝 Points essentiels

• La détermination du coût total annuel pour un fournisseur implique la somme des coûts de matériaux (pD), des frais de transport (ex : freight costs), et des coûts de détention (H). Par exemple, pour Belfast, le coût matériel est calculé par pD = ($100/unit) × (300 000 unités) = 30 millions d’euros, auquel s’ajoutent les coûts de transport et d’administration.
• Le choix du fournisseur optimal repose sur la minimisation du coût total annuel, en comparant différentes quantités d’expédition (ex : 10 000, 20 000, 30 000 unités) et leurs coûts associés.
• La gestion efficace des coûts logistiques permet d’obtenir un avantage concurrentiel en réduisant les dépenses tout en maintenant un niveau de service satisfaisant.
• La considération des coûts de détention (H) influence la taille des commandes : plus la détention est coûteuse, plus il est avantageux de commander en quantités plus faibles et plus fréquentes.
• La planification des coûts doit également intégrer les coûts administratifs liés aux contrats et à la gestion des fournisseurs, qui peuvent représenter une part significative du coût total.

💡 À retenir

La maîtrise des coûts logistiques, en intégrant material costs, freight costs, et inventory carrying costs, est essentielle pour optimiser la rentabilité et la compétitivité de la supply chain. La sélection des fournisseurs et la taille des expéditions doivent toujours viser la minimisation du coût annuel total.

📖 6. Modes de transport

🔑 Notions clés & Définitions

• Transport routier : Mode de déplacement des marchandises principalement par véhicules motorisés sur les routes. Il offre une grande flexibilité pour la livraison porte-à-porte, mais est souvent associé à des émissions de CO2 élevées et à des coûts variables selon la distance et la charge.

• Transport ferroviaire : Utilise des trains pour le déplacement de grandes quantités de marchandises sur de longues distances terrestres. Capable de transporter de lourdes charges avec une faible émission de CO2 par tonne-kilomètre, mais moins flexible que le routier.

• Transport aérien : Mode rapide et flexible pour les petites charges légères. Selon ****(source)**, il est le mode le plus émissif en CO2, mais permet une livraison express, souvent utilisé pour des produits de valeur ou périssables.

• Transport maritime (fret) : Principalement utilisé pour le transport de marchandises volumineuses et peu coûteuses, comme les conteneurs. Il a un faible impact environnemental par tonne-kilomètre mais est lent, ce qui limite son usage pour les produits nécessitant une livraison rapide.

• Transport par pipelines : Utilisé pour acheminer des hydrocarbures ou des produits chimiques. Il est très sécurisé, peu coûteux à long terme, mais limité à certains types de produits.

• Transport multimodal : Combinaison de plusieurs modes (ex : route + rail + mer) utilisant des conteneurs standardisés. Selon (source), il optimise la flexibilité et la réduction des coûts, tout en limitant l’impact environnemental en regroupant les flux.

📝 Points essentiels

• Chaque mode de transport possède des caractéristiques spécifiques en termes de coûts, rapidité, capacité, flexibilité et impact environnemental. Par exemple, ****(source)**, le transport aérien est le plus CO2 émissif, représentant une part significative des émissions mondiales (10%), mais il est indispensable pour la rapidité.

• La sélection du mode dépend des contraintes économiques, temporelles, de volume et d’impact environnemental. La logistique moderne privilégie souvent le multimodal pour combiner efficacité et durabilité.

• Les avantages et inconvénients de chaque mode doivent être évalués en fonction du contexte : par exemple, le rail est moins émissif, mais moins flexible que la route, tandis que le maritime est économique mais lent.

• La réduction de l’impact environnemental passe par l’amélioration des technologies (ex : carburants alternatifs, navires à faible émission) et par la planification stratégique des flux.

💡 À retenir

Les modes de transport se complètent pour optimiser la chaîne logistique, mais leur choix doit équilibrer coûts, rapidité, capacité et impact environnemental, notamment en intégrant la réduction des émissions de CO2.

📖 7. Gestion d'entrepôt

🔑 Notions clés & Définitions

• Stockage : Fonction fondamentale de l’entrepôt consistant à conserver les marchandises en vue de leur distribution ou utilisation future, permettant de gérer la demande variable et d’assurer la disponibilité des produits (voir rôle de l’entrepôt).
• Consolidation : Regroupement de plusieurs petites expéditions ou lots en une seule plus grande pour optimiser le transport et réduire les coûts, facilitant la gestion des flux et la réduction des délais (voir fonctions de l’entrepôt).
• Break-bulk : Fonction qui consiste à décomposer un grand lot de marchandises en plus petites unités pour répondre aux besoins spécifiques des clients ou des marchés, améliorant la flexibilité et la personnalisation (voir fonctions de l’entrepôt).
• Cross-docking : Technique logistique où les marchandises reçues dans un entrepôt sont immédiatement redistribuées vers les destinations finales sans stockage prolongé, permettant une réponse rapide et une réduction des coûts de stockage (voir fonctions de l’entrepôt).
• Late customization : Fonction d’adaptation tardive des produits, comme l’emballage ou la configuration, juste avant la livraison au client, permettant de répondre précisément aux exigences du marché ou du client final (voir fonctions de l’entrepôt).
• Rôle de l’entrepôt dans l’absorption de la variabilité de la demande et la réactivité : L’entrepôt joue un rôle stratégique en stockant des produits pour absorber les fluctuations imprévues de la demande ou de l’offre, permettant une réponse flexible et rapide aux variations du marché (voir rôle de l’entrepôt).

📖 8. Indicateurs de performance supply chain

🔑 Notions clés & Définitions

• Supply chain performance measures : Ensemble d’indicateurs permettant d’évaluer l’efficacité et l’efficience de la chaîne logistique, notamment en termes de coûts, temps, qualité, et impact environnemental.
• Key performance indicators (KPIs) : Indicateurs clés permettant de mesurer la performance spécifique de la supply chain, tels que le inventory turnover ou le cash-to-cash cycle time.
• Inventory turnover : Rapport entre le coût des ventes et l’investissement moyen en inventaire, indiquant la rapidité avec laquelle l’inventaire est renouvelé (voir section 10).
• Stock cover (weeks of supply) : Nombre de semaines durant lesquelles le stock actuel peut couvrir la demande annuelle, calculé en divisant l’investissement en inventaire par la demande hebdomadaire (voir section 10).
• Order fill rate : Pourcentage de commandes livrées intégralement et à temps, reflétant la capacité à satisfaire la demande client sans rupture (voir section 10).
• Cash-to-cash cycle time : Durée en jours entre le paiement des fournisseurs et la réception du paiement des clients, intégrant la gestion des stocks, des créances et des dettes (voir section 10).

📝 Points essentiels

• La performance de la supply chain se mesure à travers plusieurs dimensions : coûts, temps, qualité, et impact environnemental.
• La mesure des coûts inclut notamment les coûts logistiques, de stockage, de transport, et de gestion administrative.
• La performance temporelle est évaluée via des indicateurs comme le lead time ou le temps de cycle de livraison, essentiels pour la réactivité.
• La qualité est souvent mesurée par le order fill rate ou la conformité des livraisons, impactant la satisfaction client.
• L’impact environnemental est quantifié principalement par les émissions de CO2, qui représentent 10% des émissions mondiales de fret (voir section 15).
• Le benchmarking et le modèle SCOR permettent de comparer la performance avec les meilleures pratiques du secteur et d’identifier les axes d’amélioration.
• La rotation d’inventaire et la couverture en semaines sont des indicateurs fondamentaux pour optimiser le stock et réduire les coûts liés à l’inventaire (voir section 10).

💡 À retenir

Les indicateurs de performance supply chain, tels que le inventory turnover ou le cash-to-cash cycle time, sont essentiels pour piloter l’efficacité globale, en permettant d’identifier les leviers d’amélioration et d’assurer un équilibre optimal entre coûts, service et durabilité.

📖 9. Méthodes de gestion des inventaires

🔑 Notions clés & Définitions

• Just-in-Time (JIT) : Méthode de gestion des stocks développée par Toyota (date indéterminée) visant à produire et à livrer la quantité nécessaire au moment précis de la demande, afin de réduire au minimum les stocks et éliminer le gaspillage. Elle repose sur une résolution continue des problèmes et une production sous contrainte de la demande réelle.

• Toyota Production System (TPS) : Système de production élaboré par Toyota (date indéterminée) basé sur le respect des employés, l'amélioration continue (kaizen), et la réduction des stocks par la mise en œuvre du JIT et du jidoka. Il vise à produire "juste à temps" tout en garantissant la qualité.

• Lean Operations : Approche visant à fournir au client exactement ce qu'il souhaite, quand il le souhaite, sans gaspillage, par une amélioration continue. Elle est alimentée par la méthode "pull" (tirer la production en fonction de la demande) et inclut des principes comme l’élimination des pertes, la réduction de la variabilité, et l'amélioration du débit, en s'appuyant notamment sur le "5S" et la réduction des stocks.

• Elimination des déchets ("Waste") : Concept central de Ohno dans le TPS, définissant comme tout ce qui n'ajoute pas de valeur perçue par le client, notamment la surproduction, les queues, les transports inutiles, les mouvements excessifs, la sur-traitance, les défauts, et les stocks excessifs.

• Les 7 déchets d'Ohno : Surproduction, queues, transports, mouvements, sur-traitance, défauts, stocks excessifs. Ces catégories permettent d'identifier et de réduire les pertes dans la production.

• Méthode 5S : Technique d'organisation du poste de travail (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) visant à trier, ranger, nettoyer, standardiser et maintenir la discipline pour réduire le gaspillage et améliorer la productivité.

📝 Points essentiels

• La méthode JIT repose sur une production tirée par la demande, permettant de réduire considérablement les stocks et d'améliorer la réactivité. Elle nécessite une organisation rigoureuse et une résolution continue des problèmes pour éviter les ruptures ou excès de stocks.

• Le TPS intègre le JIT et le jidoka (autonomisation des employés pour arrêter la production en cas de défaut), insistant sur la qualité, la flexibilité, et la réduction des stocks pour optimiser la valeur client.

• La lean management vise à éliminer tout gaspillage, à réduire la variabilité, et à améliorer le débit par des outils comme le "pull", le "kaizen" et le "5S", favorisant une culture d'amélioration continue.

• La réduction des stocks est un objectif clé, car elle limite les coûts liés à leur stockage, tout en augmentant la flexibilité et la capacité à répondre rapidement aux besoins clients.

• La gestion des déchets selon Ohno est fondamentale pour atteindre l'efficience, en identifiant et en éliminant systématiquement tout ce qui n'ajoute pas de valeur.

• La mise en œuvre du 5S permet d'instaurer un environnement de travail efficace, propre et organisé, facilitant la détection des anomalies et la prévention des gaspillages.

💡 À retenir

Les méthodes JIT, TPS et Lean visent à optimiser la production en éliminant le gaspillage, en réduisant les stocks, et en favorisant une culture d'amélioration continue, pour répondre efficacement aux attentes du client tout en minimisant les coûts.

📖 10. Gestion des stocks ABC

🔑 Notions clés & Définitions

• ABC inventory classification method : Méthode de classification des stocks basée sur la valeur ou l’usage, permettant de hiérarchiser la gestion des inventaires en regroupant les articles en trois catégories (A, B, C) selon leur importance relative (souvent en pourcentage de valeur ou de consommation). (Pareto, 20-80%)

• Inventory segmentation based on value and usage : Processus de division des stocks en segments distincts selon leur contribution à la valeur totale ou leur fréquence d’utilisation, afin d’optimiser les efforts de gestion, de stockage et de contrôle. Cette segmentation facilite la priorisation des actions selon l’impact économique ou opérationnel.

• Prioritization of inventory management efforts : Approche stratégique consistant à concentrer les ressources, le contrôle et l’optimisation sur les articles classés en catégorie A (les plus critiques ou coûteux), tout en adoptant une gestion plus souple pour les catégories B et C, pour maximiser la rentabilité et la réactivité.

📝 Points essentiels

• La classification ABC repose sur l’analyse de la contribution de chaque article à la valeur totale du stock ou à la consommation, utilisant souvent la règle de Pareto (20% des articles représentent 80% de la valeur). Elle permet d’identifier les articles prioritaires pour une gestion rigoureuse (catégorie A) versus ceux nécessitant une gestion simplifiée (catégories B et C).

• La segmentation basée sur la valeur et l’usage permet d’allouer efficacement les efforts de gestion, en concentrant par exemple les contrôles, les inventaires et les politiques de réapprovisionnement sur les articles de catégorie A, tout en réduisant la surveillance pour les articles de catégorie C.

• La priorisation des efforts de gestion des stocks contribue à réduire les coûts, améliorer le service client et optimiser l’utilisation des ressources en se focalisant sur les articles ayant le plus grand impact financier ou opérationnel.

💡 À retenir

La méthode ABC optimise la gestion des stocks en segmentant les articles selon leur valeur ou usage, permettant de concentrer les efforts là où ils ont le plus d’impact, pour une gestion plus efficace et rentable.

📊 Tableaux de Synthèse

Thème	Notions Clés / Définitions	Objectifs / Rôle	Formules / Concepts Clés	Auteur / Référence
Stock de sécurité	Stock supplémentaire pour couvrir la variabilité de la demande, délais, interruptions	Garantir la continuité du service, réduire le risque de rupture	Niveau optimal basé sur distribution statistique (ex: service attendu)	Contribue à la gestion des incertitudes (section 4)
Stock de cycle	Stock destiné à couvrir la demande entre deux réapprovisionnements (Q/2)	Minimiser coûts tout en assurant la disponibilité	Stock moyen = Q/2	Approche classique de gestion d’inventaire (section 2)
Stock en transit	Produits en déplacement entre fournisseur et site de stockage ou production	Anticiper la demande, optimiser la gestion des flux	Stock pipeline moyen = (Demande annuelle / Jours ouvrés) × Lead Time	Calcul basé sur la demande et le délai (section 3)
Processus relation fournisseur	Variables : p, D, Q, d, L, H, coûts associés	Optimiser coûts, délais, qualité, et fiabilité des fournisseurs	Modèle EOQ, gestion des coûts totaux	Concepts issus de la gestion des approvisionnements (section 4)

⚠️ Pièges & Confusions Fréquentes

1. Confondre stock de sécurité et stock de cycle : le premier couvre l’incertitude, le second la demande régulière.
2. Sous-estimer l’impact du lead time dans la gestion du stock de cycle ou en transit.
3. Confondre la formule Q/2 (stock de cycle moyen) avec la quantité commandée Q sans distinction.
4. Négliger la variabilité de la demande ou des délais dans le calcul du stock de sécurité.
5. Estimer le stock en transit uniquement par la demande annuelle sans prendre en compte le délai de transit.
6. Confondre coûts de détention et coûts de commande dans la gestion des fournisseurs.
7. Omettre d’intégrer la variabilité dans la gestion du processus relation fournisseur, notamment dans le choix des Q.

✅ Checklist Examen

1. Connaître la définition précise du stock de sécurité et son rôle dans la gestion de la supply chain (section 1).
2. Savoir calculer le stock de cycle moyen et expliquer son importance dans la gestion des inventaires (section 2).
3. Maîtriser la formule pour estimer le stock en transit moyen et comprendre son impact sur la gestion logistique (section 3).
4. Identifier les variables clés du processus relation fournisseur : p, D, Q, d, L, H, et leur influence sur la stratégie d’approvisionnement (section 4).
5. Expliquer la différence entre stock de sécurité et stock de cycle, avec leurs objectifs respectifs.
6. Connaître la formule du stock de cycle Q/2 et ses implications dans la gestion quotidienne.
7. Savoir calculer le stock pipeline moyen en utilisant la demande annuelle, le nombre de jours ouvrés et le délai de transit.
8. Comprendre l’importance de la gestion des coûts de détention et de commande dans le processus fournisseur.
9. Identifier les modes de transport courants et leur influence sur le stock en transit.
10. Connaître les indicateurs de performance clés en supply chain : taux de service, rotation des stocks, coûts logistiques.
11. Maîtriser les méthodes de gestion des inventaires : FIFO, LIFO, stock ABC, gestion par seuils.
12. Se référer à Perroux pour la définition de la croissance dans le contexte économique.